50 spesialdesignede Danonino-flasker til stabelkonkurranse på Norway Cup! 🏆🥤

Når titusenvis av unge fotballspillere og besøkende samles på Norway Cup, gjelder det å ha aktiviteter som skaper engasjement. Da Danonino trengte 50 spesiallagde flasker til en stabelkonkurranse på sin stand, tok vi utfordringen på strak arm!

Oppdraget var krystallklart: Flaskene måtte ikke bare ligne på de kjente Danonino-flaskene, men de måtte også tåle intensiv bruk, gjentatte fall fra bordhøyde og være utformet slik at de var balanserte og gode å stable.

Hvordan vi løste oppdraget:

• Design & tilpasning for stabling: Vi utformet og tilpasset 3D-modellen for å sikre at bunnen og toppen hadde perfekt passform og stabilitet for stabling.

• Materialvalg for tøff bruk: For at flaskene skulle tåle å bli stablet (og rase i bakken) hundrevis av ganger i løpet av Norway Cup-uka, valgte vi et slagfast og robust plastmateriale.

• Serieproduksjon på printerparken: Å printe 50 identiske enheter krever god planlegging og effektiv utnyttelse av printerflaten. Vi kjørte serieproduksjon på printerne våre for å levere hele batchen innen den stramme fristen før turneringsstart.

Sjekk ut resultatet:

Resultatet ble et supert blikkfang på standen, der ivrige deltakere konkurrerte om hvem som kunne stable flest flasker på tid. Dette var et utrolig morsomt serieproduksjonsprosjekt som viser hvor perfekt 3D-printing er for eventer, profilering og konkurranser!

Skal du arrangere et event, en stand eller en konkurranse? Kontakt oss på post@3dprinteriet.no

______________________________________________________________________________



Fra digital fil til eventyrlig utstilling: Da vi printet Flåklypa-rekvisitter til Hunderfossen! 🛠️✨
 

Det er alltid ekstra stas når printerne våre får jobbe med prosjekter som mange har et nært forhold til. Da vi fikk tilsendt de ferdige 3D-filene til nye rekvisitter for Flåklypa-attraksjonen i Hunderfossen Eventyrpark, var det bare å brette opp ermene!

Flåklypa-universet til Kjell Aukrust er viden kjent for sine finurlige gjenstander og detaljrike miljøer. Selv om modellene allerede var ferdig designet, stilte selve utskriften høye krav til produksjonsteknikk, overflatefinish og materialstyrke.

Slik løste vi printoppdraget:

• Filklargjøring og slicer-innstillinger: Vi gikk nøye gjennom de tilsendte 3D-filene for å optimalisere orientering, support-strukturer og laghøyde. Dette gjorde vi for å bevare det originale uttrykket best mulig.

• Slitesterke materialer: Rekvisittene i en park som Hunderfossen må tåle både temperaturforandringer og langvarig eksponering. Vi valgte derfor materialer med god mekanisk styrke og holdbarhet.

• Presisjon i printprosessen: Med printerne innstilt på høy oppløsning sikret vi at alle små detaljer kom tydelig frem, slik at det ferdige resultatet gjenspeilte designet ned til minste detalj.

Det å vite at tusenvis av besøkende i Hunderfossen nå ser rekvisitter som har passert gjennom vår printerpark, er utrolig gøy. Prosjektet viser hvor effektivt 3D-printing er for å omgjøre digitale filer til fysiske kvalitetsprodukter på kort tid!

Har du ferdige 3D-filer du skulle hatt printet ut i god kvalitet?

Ta gjerne kontakt for en uforpliktende prat om materialvalg, produksjonskapasitet og leveringstid!




_____________________________________________________________________________________________________________________

Fra ødelagt metalldel til fungerende takluke: Slik reddet vi bobilferien med 3D-print! 🚐🔧

Det finnes lite som er mer frustrerende enn når en liten del blir ødelagt, og du får beskjed fra produsenten om at komponenten har utgått fra produksjon. Det var akkurat dette som skjedde da en bobilkunde kom til oss med et havarert metalltannhjul fra motoren til takluken sin.

Uten dette tannhjulet fungerte ikke takluken, og alternativet for kunden var å bytte ut hele motorsystemet – en både dyr og unødvendig prosess.

Prosessen – fra defekt metalldel til ny teknisk komponent:

• Reverse engineering i CAD: Kunden leverte det ødelagte metalltannhjulet til oss. Basert på den defekte delen og de opprinnelige målene, tegnet vi opp tannhjulet helt fra bunnen av i CAD-programvare for å gjenskape den eksakte geometrien.

• Valg av teknisk filament (PC): Siden delen opprinnelig var i metall og skal tåle mekanisk belastning og temperaturvariasjoner i motoren, valgte vi å printe den nye delen i Polykarbonat (PC). Dette er et ekstremt sterkt og slitesterkt filament beregnet for krevende tekniske applikasjoner.

• M4-gjengeinnsats i metall: For å sikre at innfestingen tåler kreftene over tid uten å slite ut plastgjenger, smeltet vi inn en M4-gjengeinnsats i metall i den ferdige printen.

Resultatet

Delen ble montert i motoren, takluken fungerte perfekt igjen, og kunden kunne reise fornøyd videre på tur.

Dette prosjektet viser hvor nyttig kombinasjonen av CAD-modellering og tekniske plastmaterialer er når reservedeler i metall har utgått. I stedet for å kaste et velfungerende system, kan vi erstatte enkeltdeler med slitesterke alternativer til en brøkdel av prisen!

Har du en knekt metalldel eller en reservedel som ikke lenger produseres?

Ta kontakt med oss, så ser vi om vi kan rekonstruere og printe en ny del for deg!

_____________________________________________________________________________________________________________________

Da markisen ble reddet: 20 utgåtte fester skreddersydd med 3D-printing!

Hva gjør man når en eldre, velfungerende solskjerming plutselig mangler en kritisk del, og leverandøren for lengst har sluttet å produsere den? Mange ville kanskje tenkt at hele markisen måtte skiftes ut – men heldigvis finnes det smartere løsninger!

For en kunde som stod fast med en ødelagt markise på grunn av utgåtte reservedeler, ble 3D-printing redningen.

Slutt på at «delene ikke finnes lenger»

Det er et klassisk problem: Utstyr, maskiner eller innredning fungerer helt utmerket mekanisk, men en liten plast- eller metallsvaresdel knekker. Når delen hargått ut av produksjon, står man ofte igjen uten gode alternativer.

Nettopp her viser 3D-printing sin virkelige styrke. Da kunden trengte 20 nye fester til markisen, kunne vi trå til:

• Digital gjenskapning: Basert på slitt originaldel, tegnet vi opp komponenten på nytt i et avansert CAD-program.

• Materialvalg for utendørsbruk: Siden markisefester utsettes for sollys, temperaturvekslinger og mekanisk belastning, valgte vi et slitesterkt materiale ( ASA ) som tåler tøffe norske utendørsforhold.

• Presisjon og styrke: De nye festene ble printet med optimal styrke og fylletetthet, slik at de passeroppsettet perfekt og holder markisen trygt på plass.

Bærekraftig og kostnadseffektivt

Å reparere fremfor å kaste er ikke bare snillere mot lommeboken – det er også god miljøvern. Istedenfor å bytte ut et helt system, kunne kunden nøye seg med å skifte ut akkurat de delene som var ødelagt.

Har du en maskin, en markise eller et møbel med en utgått del som har tatt kvelden? Ta kontakt med oss, så ser vi på mulighetene for å tegne og printe en erstatter!

Send oss gjerne en melding for en uforpliktende prat om ditt prosjekt.